鉴于制造商持续面临经济形势变化带来的不确定性，该报告强调了企业如何借助智能制造技术来管理风险、提升绩效并支持其员工队伍。报告还调研了人工智能(AI)、机器学习 (ML) 和云系统等新兴技术的应用现状。
罗克韦尔自动化董事会主席兼首席执行官Blake Moret表示：“当今的技术进步正在开启新的机遇，人与技术的协同将塑造我们共同的未来。正如本年度的报告所示，全球制造商正通过智能制造应对市场动荡，并创造提升速度和敏捷性的新契机。在罗克韦尔自动化，我们坚信创新与韧性相辅相成。依托适配的技术和人才，我们能够在不断变化的时代化繁为简，从容引领变革。”
全球调研结果主要包括：
81%的制造商表示，内部与外部的压力正加速其数字化转型，其中云/SaaS、AI、网络安全和质量管理位列智能制造技术投资的首要领域。
95%的制造商已投资或计划在未来五年内投资AI /机器学习技术。
采用生成式人工智能(GenAI)和因果人工智能(Casual AI)的企业同比增长12% ，表明先进技术应用已超越试验阶段，转向成熟部署。
网络安全成为第二大外部风险，49%的制造商计划于2025年运用AI加强网络安全，高于2024年的40%。
48%的制造商因智能制造投资计划调整岗位或增聘员工。此外，41%的企业正通过AI和自动化来缩小技能差距，缓解劳动力短缺。
质量控制连续第二年在AI用例中排名第一，50%的企业计划在2025年使用AI/机器学习来提升产品质量。
除上述关键数据外，报告还反映出制造业向更高效、更灵活运营的广泛转向。制造商正利用智能技术强化供应链、加速可持续发展进程，并做出更快、更明智的决策。值得注意的是，领导层对分析和AI技能的重视度提升了5%，印证人才发展必须与技术创新双轨并行。
尽管如此，许多制造商在部署AI时仍面临挑战。近半数受访者认为AI应用能力已成为一项至关重要的技能，这一比例在去年仅为10%。
▲特种材料
产业世界网5月20号发布了《2025年全球及中国高温特种材料市场趋势与前景分析报告》。
2025年全球高温特种材料市场规模预计突破4200亿元，年复合增长率超8%。增长核心动力来自航空航天、新能源（氢能/核能）及高端制造业的技术升级需求，而非传统规模扩张。中国以35%的全球占比成为最大单一市场，较2021年提升7个百分点。
中国在耐高温陶瓷基复合材料领域的产能占比达28%（较2021年提升11%），光伏用碳碳复合材料市场规模突破80亿元，低成本工艺路线形成国际比较优势。
国家“十四五”新材料专项规划将高温材料列为战略优先级，地方政府对突破性技术给予最高3亿元研发补贴，推动企业通过并购整合跻身全球第一梯队。
在核心技术创新方面，高通量计算与AI优化推动新型耐高温涂层研发，如自修复材料实验室阶段突破，可将材料寿命延长30%。工艺升级上，3D打印技术降低复杂构件制造成本20%，等静压设备国产化率从40%升至65%，打破欧美垄断。
头部企业从单一材料供应转向“材料+设计+验证”一体化服务。典型案例显示，绑定航天院所的企业客户黏性提升40%，毛利率提高8个百分点。数字化孪生技术缩短新产品开发周期30%，成为行业新竞争壁垒。
应用场景也有着结构性的转变。在能源行业，燃气轮机叶片等传统需求占比从43%降至31%，氢能储运装置材料需求则年增19%，核聚变内衬材料因新奥“玄龙-50U”装置突破（实现百万安培等离子体放电）激增。
航空航天主导着材料的增长：国产大飞机C929商业化推动航空发动机高温合金需求增速达12.3%（全球均值8.7%），轻量化高强材料在高超音速飞行器热防护系统中应用占比提升至25%。
在国际贸易与技术竞争态势方面，欧美常年对1600℃以上耐高温涂层实施出口管制与技术封锁，但中国同类产品进口替代率从17%提升至39%。通过分子结构改性绕过专利壁垒，并联动稀土出口配额实施非对称反制。中国申请人PCT专利申请量年均增长24%，但在超高温陶瓷组分设计等核心专利中，海外企业仍占72%。
产业链协同与未来趋势：长三角形成从粉体制备到终端应用的完整生态，产值占全国43%；佛山先进陶瓷园区通过配套优化降低全链条成本18%。
可持续发展导向绿色标准升级：ISO颁布新版高温材料测试标准，中国主导3项抗氧化性检测方法修订，GB/T 30099-2025将热-力-化学多场耦合指标纳入强制检测。
循环技术突破：美国橡树岭实验室研发聚酰亚胺化学回收法，目标回收利用率达80%。 高温特种材料正从“基础支撑”转向“战略引领”角色，中国通过政策-技术-产业链三端协同，在产能规模（全球35%）与创新速度（专利年增24%）上逼近国际第一梯队，但基础专利（海外占72%）和超高端产品（如1600℃涂层）仍是攻坚重点。未来竞争聚焦智能化研发（AI+孪生）、绿色制造（回收率80%）及服务化转型（毛利率+8%）三大维度。
▲化工科技
山东高密化工厂爆炸事故后,红外热成像技术被正式列为化工安全破局关键。
传统化工安全监测依赖人工巡检与可见光摄像头，存在两大痛点：一是肉眼难以察觉温度异常，而温度恰是危化品事故的核心预警指标;二是人工监控存在疲劳盲区，易错过“黄金预警时间”。例如，设备腐蚀、管线结焦、局部过热等隐患若未被及时发现，可能迅速演变为爆炸事故——这正是红外热成像技术可精准覆盖的领域。
红外热成像技术通过非接触式测温，将温度分布转化为可视化图像，成为化工行业防患未然的利器。其核心价值体现在三方面：
1.实时预警，突破人眼极限：红外热成像仪可对化工设备进行24小时不间断测温，一旦检测到异常高温或低温，系统立即触发报警。例如，裂解炉管壁结焦、储罐保温层失效等问题，通过热像仪可清晰识别温度梯度变化，提前预警设备故障。相较于人工巡检，其响应速度提升90%以上，有效避免“盯梢式监控”的滞后性。
2.全流程覆盖，构建智能防控体系：华东某园区引入红外热成像监测平台后，监管部门可通过“一张图”掌握园区企业全环节风险，结合GIS和大数据分析，实现风险预测与应急联动。通过实时温度数据流，构建从生产到存储的全链条安全屏障。
3.成本与效率的双重优化：传统安监依赖数月一轮的“人防+物防”，而红外热成像技术可将检测周期缩短至实时，并减少人员进入高危区域的频次。红外热像仪在乙烯裂解炉检测中替代人工接触式测温，既提升效率，又降低作业风险。
工信部《化工行业智能化改造指南(2025-2030)》征求意见稿中，已将“非接触式全域监测”列为重点发展方向。与此同时，技术企业正在探索创新模式：Raythink燧石技术以科技创新为引擎，在工业智能化的浪潮中持续突破边界。通过“热成像+AI”融合，让工业设备拥有更智慧的“眼睛”和更强大的“大脑”，为智能制造注入持续进化的技术动能。
化工企业逐渐摒弃“重工艺、轻监测”思维，通过“热成像+AI”构建预测性维护体系，真正实现从“事后救援”到“事前防控”的跨越。当温度数据成为生产的“生命线”，智能化监测或将成为中国化工行业迈向本质安全的必经之路。